플렉소그래피(Flexography)는 유연한 인쇄판과 액체 잉크의 전사를 기반으로 한 양각 인쇄 기술입니다. 인쇄판의 양각 구조와 잉크의 정량적 전사, 압력 전사의 시너지 효과를 핵심 원리로 합니다. 다음은 기술 원리, 핵심 시스템, 인쇄 프로세스의 세 가지 측면에서 분석한 것입니다.
I. 기술 원리: 유연한 릴리프와 잉크 전사의 시너지 효과
1. 인쇄판 이미지 구조 및 잉크 흡착
플렉서블 인쇄판: 감광성 수지 또는 고무 재질로 제작되어 상 부분이 돌출되어 있고(두께 1{1}}5mm) 비화상 부분이 인쇄판 베이스보다 0.3~0.5mm 낮습니다. 양각 이미지는 레이저 제판 또는 노광 및 현상을 통해 형성되며 표면 거칠기는 Ra{4}}μm로 잉크 흡착력이 향상됩니다.
잉크 베어링: 돌출된 이미지 영역은 모세관 현상을 통해 잉크를 흡수하며, 잉크층 두께는 약 8{2}}12μm(아닐록스 롤러에 의해 제어됨)입니다. 비화상 영역은 바탕면보다 낮아 잉크가 닿지 않아 화상과 공백 영역을 정밀하게 분리합니다.
2. 아닐록스 롤러 정량 잉크 공급 시스템
구조적 구성: 아니록스 롤러의 표면은 레이저 조각 또는 기계적 에칭에 의해 형성된 벌집형 셀(개방 각도 90도 -110도, 깊이 15-35μm)로 분포되어 있으며 셀 밀도는 인치당 600-2000라인(LPI)에 도달할 수 있습니다.
잉크 공급 메커니즘:
잉크잉크(Inking) : 잉크탱크에서 아닐록스 롤러 표면으로 잉크가 전사되고, 남은 잉크는 스크래퍼(강철 또는 세라믹)로 긁어내고 셀에는 잉크만 남게 됩니다.
계량: 셀 부피(BCM 값, 즉 평방 인치당 잉크 용량)에 따라 잉크 공급이 결정되며 일반적인 값은 1.5-4.0 BCM입니다.
전사: 아닐록스 롤러는 플레이트 실린더(압력 0.1-0.3 MPa)에 접촉하여 잉크를 플레이트 이미지의 돌출된 부분에 정량적으로 전사합니다.
3. 압력 전달 및 기판과의 접촉
인쇄 압력 제어: 플레이트 실린더와 인상 실린더 사이의 간격은 공압 또는 유압 시스템(압력 0.2-0.5 MPa)으로 조정되어 돌출된 이미지와 텍스트가 인쇄물과 완전히 접촉되도록 합니다.
잉크 이동:
필름 재질: 과도한 잉크 침투 및 도트 확대를 방지하려면 인쇄 압력이 0.25±0.05MPa까지 정확해야 합니다.
종이 재질: 잉크 접착력을 향상시키기 위해 압력을 0.35±0.05MPa까지 적절하게 높일 수 있습니다.
건조 및 경화:
수성{0}}기반 잉크: 열풍 건조(온도 60~80도) 또는 적외선 건조(파장 850~950nm)를 통해 수분 증발이 이루어집니다.
UV 잉크: UV{0}}LED 광원(파장 365-395nm)을 사용하여 경화, 경화 시간<0.1 second.
2. 핵심 시스템 시너지
시스템 모듈 핵심 구성요소 기술 매개변수 시너지 로직
잉크 공급 시스템 잉크 탱크, 아닐록스 롤러, 닥터 블레이드 아닐록스 롤러 라인 수 600-2000 LPI, BCM 값 1.5-4.0. Anilox 롤러 라인 수와 BCM 값은 인쇄 정확도 요구 사항과 일치합니다(높은 라인 수는 미세한 도트에 해당하고 낮은 BCM 값은 잉크 층 두께를 줄입니다).
플레이트 시스템: 유연한 플레이트, 플레이트 실린더 플레이트 경도 30-70 Shore A, 두께 1-5mm 플레이트 경도는 도트 재현에 영향을 미칩니다(하드 플레이트는 미세한 라인에 적합하고 소프트 플레이트는 거친 기판에 적합합니다).
압력 시스템 인상 롤러, 공압/유압 조정 장치 인쇄 압력 0.1-0.5 MPa 잉크 전달 속도와 인쇄물 변형의 균형을 맞추려면 압력이 필요합니다(필름 재료 압력 < 0.3 MPa, 종이 재료 압력 > 0.3 MPa).
건조 시스템: 열풍/적외선 건조 장치, UV 경화 장치 UV 경화 에너지 60-120 mJ/cm² 건조 효율은 인쇄 속도(수성 잉크 건조 시간)와 일치해야 합니다.<2 seconds, UV ink curing time <0.1 seconds).
III. 인쇄 프로세스 및 매개변수 제어
1. 인쇄과정
인쇄판 설치: 새겨진 유연한 인쇄판을 인쇄판 실린더에 맞춥니다(판 장착 정확도 ±0.05mm).
잉크 공급 디버깅: 아닐록스 롤러 표면의 잉크가 균일하도록 잉크 스크레이퍼의 압력을 0.2-0.3MPa로 조정합니다.
압력보정 : 압력센서를 통해 인쇄판과 압통 사이의 간격을 모니터링하여 ±0.02mm 이내로 오차를 제어합니다.
색상 정합 제어: 광전 눈을 사용하여 색상 표시를 추적하고 각 색상 그룹의 위상을 자동으로 조정합니다(정합 정확도 ±0.08mm).
속도 매칭: 인쇄 속도와 건조 효율이 조화됩니다(수성- 기반 잉크 인쇄 속도 150m/분 이하, UV 잉크 인쇄 속도 300m/분 이하).
2. 주요 매개변수 제어
도트 확대율 : 인쇄판 경도, 압력, 잉크 점도 등 대표값을 통한 조화 제어<15%.
고체 밀도: 수성- 기반 잉크의 고체 밀도는 1.3-1.5(CMYK)이고 UV 잉크의 고체 밀도는 1.6-1.8입니다.
잉크 점도: 수성- 기반 잉크 점도는 30~50초(Zahn No. 2 컵)이고 UV 잉크 점도는 12~18초(DIN No. 4 컵)입니다.
IV. 기술적 장점 및 일반적인 응용 분야
1. 기술적 장점
재료 호환성: 종이, 플라스틱 필름(PE/PP/PET), 알루미늄 호일, 스티커 등을 0.01-10mm 두께 범위로 인쇄할 수 있습니다.
환경 보호: 수성-기반 잉크의 VOC 배출량은 5% 미만, UV 잉크의 VOC 배출량은 1% 미만으로 EU RoHS 지침을 준수합니다.
효율성 및 비용: 인쇄 속도는 400m/분에 도달할 수 있으며 -제판 비용은 그라비아 인쇄보다 40% 저렴하므로 중{3}} 및 장기{4}}주문(인쇄량 5,000~500,000장)에 적합합니다.
2. 일반적인 응용 분야
소프트 포장: 식품 봉지(감자칩 봉지, 캔디 필름 등)와 생활 화학 포장(샴푸 필름 등)이 60% 이상을 차지합니다.
골판지 상자: 사전{0}}인쇄 프로세스는 175 LPI의 높은-정밀 인쇄를 달성하여 기존 오프셋 사전 인쇄를 대체합니다.-
라벨 인쇄: 자가-접착 라벨, 인-금형 라벨, 인라인 핫 스탬핑 지원, 콜드 포일 전사 및 기타 프로세스.
요약
플렉소그래픽 인쇄는 유연한 인쇄판, 아니록스 롤러 잉크 공급 시스템 및 압력 전사의 시너지 효과를 통해 고정밀, 고{1}}효율성, 저비용{2}}인쇄 효과를 달성합니다. 핵심 장점은 광범위한 재료 적응성, 강력한 환경 성능 및 강력한 인라인 처리 기능에 있으며-포장 인쇄 분야에서 지배적인 위치를 차지하고 있습니다. UV LED 경화, 수성-기반 잉크 기술 및 폐쇄형-루프 색상 제어와 같은 기술의 발전으로 플렉소그래픽 인쇄는 건축 자재, 장식 필름, 섬유 전사 인쇄 및 환경 친화적인 종이 봉투와 같은 시장 부문으로의 침투를 가속화하고 있으며 인쇄 산업의 녹색 변혁을 촉진하는 핵심 기술 중 하나로 자리잡고 있습니다.
