CI Flexo 인쇄기 및 작업 프로세스에 대한 완벽한 가이드

CI 플렉소 인쇄기(Centre Impression Flexo Printing Press)는 센터-임프레션 실린더 플렉소 인쇄기라고도 알려져 있으며 플렉소 인쇄 업계의 고급-모델입니다. 핵심은 여러 인쇄 그룹으로 둘러싸인 공유된 대구경{3}}중앙 임프레션 실린더를 특징으로 합니다. 강력한 구조적 강성, 고정밀도, 안정적인 장력 등의 장점을 갖고 있으며 카톤 사전 인쇄, 소프트 포장, 건축자재 인쇄 등 분야에서 널리 사용됩니다. 종이, 플라스틱, 알루미늄 호일, 부직포 등 다양한 재질에 인쇄할 수 있습니다.- 다음은 장비의 핵심 구성 요소, 작업 흐름, 주요 매개변수 설정, 운영 보안 및 유지 관리에 대한 포괄적인 분석입니다.
1.CI Flexo Press 핵심 구성요소
CI 플렉소 인쇄기의 안정적인 작동은 8가지 핵심 구성 요소를 포함한 다양한 시스템의 조화로운 작동에 달려 있습니다.
전송 모드: 기계식 기어 변속기와 전자 샤프트 기어리스 변속기의 두 가지 종류가 있습니다. 후자는 더 높은 정확도를 제공하므로 각 인쇄 장치를 독립적으로 동기식으로 제어할 수 있어 고속 인쇄에 적합합니다.-
풀기 장치는 단일, 이중 또는 플립 이중 스테이션 설계를 지원합니다. 플로팅 스윙 암을 사용하여 웹 장력의 변화를 감지하고 인쇄 재료의 원활한 풀림을 보장하며 늘어나거나 변형을 방지하는 장력 제어 시스템이 장착되어 있습니다.
인쇄 장치의 코어는 직경이 큰 중앙 임프레션 실린더(온도 제어를 위한 이중벽 구조-)입니다. 여러 인쇄 그룹이 주변에 고르게 분포되었습니다. 각 그룹에는 플레이트 실린더, 아닐록스 롤러, 닥터 블레이드 및 압력 조정 메커니즘이 포함됩니다. 아닐록스 롤러는 계량된 잉크 전달을 측정하고 인쇄판과 아닐록스 롤러, 인쇄판 및 인상 실린더 접촉 압력을 정밀하게 제어하는 ​​압력 조정 메커니즘을 담당합니다.
잉크시스템은 잉크분수대, 잉크펌프, 잉크순환배관, 잉크나이프 등으로 구성된다. 인쇄 요구 사항에 따라 물, UV 경화 또는 솔벤트 잉크를 제공할 수 있습니다. 닥터블레이드는 아닐린 산화효소 롤러 표면의 잉여잉크를 제거하여 균일한 잉크층 두께를 보장합니다. 건조 시스템: 틈새 건조 장치(각 색상이 인쇄된 직후 색상 혼합을 방지하는 데 사용됨)와 최종 건조 장치(주로 브리지 건조기)가 포함됩니다. 열풍 건조와 UV 경화의 조합을 채택하여 건조 효율성과 환경 보호를 고려하면서 다양한 잉크 유형에 적용할 수 있습니다.
냉각 시스템: 중앙 임프레션 실린더 및 와인더 어셈블리를 냉각하는 중공 드럼 수냉 시스템은 고온으로 인한 재료 변형을 방지하고 인쇄 정확도를 보장합니다.
릴 장치: 릴 장치와 대칭, 이중 위치 릴 지원, 릴 간 자동 전환, 릴 장력 균일 유지, 평평하고 단단하게 마감된 릴 보장.
제어 시스템: 터치 스크린을 기반으로 장력 제어, 레지스터 조정, 속도 제어, 오류 경고 및 기타 기능을 하나로 설정합니다. 고급-모델은 원격 모니터링 및 데이터 추적을 위해 IoT 연결을 지원합니다. ii. 완벽한 Workflow(준비부터 완료까지)
(I) 인쇄 전-준비(인쇄 품질 기반 마련)
재료 준비 및 검사
기판: 인쇄 프로세스 시트에 따른 사양(두께 및 너비). 표면이 매끄럽고, 주름-이 없고, 손상되지 않았는지 확인하세요. 구독자는 온도 및 습도 조건(종이 인쇄의 경우 20 -25도, 습도 50% -65%, 필름 인쇄의 경우 습도 50%)에 적응하기 위해 최소 24시간 전에 작업장에 입장할 수 있습니다.
잉크 및 보조 재료: 기질과 일치하는 잉크를 선택하십시오(예: 식품 포장에는 수성- 기반/UV 잉크가 선호됩니다). 잉크의 색상과 점도를 확인하십시오(플렉소그래픽 잉크의 경우 4컵당 20~30초 권장). 적절한 비율의 희석제나 건조제를 첨가하고 잘 저어줍니다. 아닐록스 롤러 클리너, 보푸라기가 없는-천 등 보조 재료를 준비합니다. 인쇄 및 아닐록스 롤러: 인쇄판 이미지가 손상되지 않고 아닐록스 롤러 셀이 95% 이상 매끄러워졌는지 확인하십시오. 아니록스 롤러 라인 수는 인쇄 네트 수에 따라 선택됩니다(권장 비율: 1:4). 세라믹 아니록스 롤러의 내마모성과 안정적인 잉크 전달이 최우선 선택입니다.
장비 검사 및 시운전
청소 및 유지 관리: 모든 장비 실린더(중앙 인상 실린더, 플레이트 실린더 및 아니록스 롤러)의 표면 청소, 잔여 잉크 및 먼지 제거, 긁힘 방지(스크래치 깊이 0.01mm 이하). 다양한 색상의 잉크가 교차-오염되는 것을 방지하려면 잉크젯 및 잉크 공급 라인을 청소하세요.
부품 설치: 인쇄판을 설치할 때 표면이 매끄럽고 기포나 주름이 없는지 확인하고 솔기 선이 가운데를 향하도록 하십시오. 볼트를 지정된 토크로 조이십시오(방사형 흔들림 방지). 아닐록스 롤러를 설치하고 잠급니다. 닥터 블레이드의 각도(25도 -35도, 아닐록스 롤러의 접선)와 압력을 조정하여 균일하게 다듬습니다. 안전 점검: 비상 정지 버튼이 민감하고 효과적인지(제동 시간 2초 이하), 가드레일이 손상되지 않았는지(높이 1.2m 이상), 환기 시스템과 가연성 가스 감지기가 제대로 작동하는지, 소방 장비가 유효한지 확인하십시오. 작업자는 보호장비(용매성 장갑, 보안경, 마스크 등)를 착용해야 합니다.
매개변수 사전 설정
기본 매개변수: 플로우 시트에 따른 인쇄 속도(300-120m/min, 테스트 인쇄의 경우 50% 등급) 및 건조 온도(70-120도, 잉크 요구 사항에 맞게 조정된 UV 경화 용량).
압력 및 장력: 처음에 플레이트와 아닐록스 롤러 사이(균일한 인쇄 잉크를 보장하기 위해)와 플레이트와 중앙 인상 실린더 사이(선명한 이미지 전송을 보장하기 위해)의 접촉 압력을 조정합니다. 압력 편차는 0.01 MPa 이하입니다. 릴이 늘어나지 않고 원활하게 작동하도록 릴, 인쇄 및 릴 섹션에 대한 장력 잔류를 설정합니다. (II) 인쇄 프로세스(핵심 프로세스, 실시간-시간 모니터링 및 조정)
시작 및 테스트 실행
기계를 시작하고 3~5분 동안 빈 상태로 작동합니다. 구성품이 원활하게 작동하는지, 비정상적인 소음이 없는지, 변속기 시스템에 윤활유가 잘 도포되어 있는지 확인하십시오. 잉크 시스템을 시작하고 잉크가 아닐록스 롤러 표면에 고르게 분포되도록 10-15분 동안 잉크 주기를 기다립니다.
사전-등록: 제어 시스템은 플레이트 롤러의 사전 등록 기능을 활성화하고 플레이트 롤러의 위치를 ​​자동으로 조정합니다.- 각 색상 그룹의 기준선 정렬을 보장하기 위해 편차를 수동으로 조정합니다.
테스트 인쇄 및 교정
느린 테스트 실행: 약 30m/분으로 5~10회 실행됩니다. 그런 다음 이미지 선명도, 잉크 색상 균일성(밀도 편차 0.05 이하), 정합 정확도(수평/수직 편차 0.1mm 이하) 등 주요 지표를 샘플링하여 검사했습니다.
매개변수 조정: 등록이 정확하지 않은 경우 실린더 위치는 제어 시스템 시스템을 통해{0}}미세하게 조정됩니다(조정당 0.05mm 이하). 잉크 색상이 균일하지 않은 경우 아닐록스 롤러 압력이나 잉크 점도를 조정할 수 있습니다. 판에 얼룩이 있는 경우 인쇄 속도나 압력을 낮추십시오.
공식 인쇄
가속: 보정 후 인쇄 속도를 점차 정격 속도로 높입니다. 장비 작동 상태 전체 모니터링: 웹 장력이 안정적인지, 건조 온도가 규정된 범위 내에 있는지, 잉크 누출이 없는지, 깔끔하게 감겨 있는지 확인합니다.
품질 검사: 10~15분마다 샘플링하고, 돋보기로 등록 정확도를 확인하고, 농도계로 잉크 밀도를 측정합니다. 장비 경보 신호, 입력 용지의 적시 처리, 잉크 잔량 변동 및 기타 이상 현상을 관찰하십시오.
실시간-정합 수정: 색상 반점을 추적하기 위해 기기 모니터를 감시하고, 전자 눈 인식을 사용하여 정합 편차를 자동으로 추적하고, 정확한 다중 색상 오버레이를 보장하기 위해 지속적으로 미세 조정-합니다.
(III) 인쇄 후 마무리-(완제품의 품질 및 장비의 유효 수명 보장)
종료: 인쇄가 완료되면 인쇄 속도를 정격 값의 50%로 줄이고 공급을 중지합니다. 최종 인쇄물이 와인딩 테이블에 들어가면 잉크 공급 및 건조 시스템을 닫습니다. 장비의 서비스가 완전히 중단되면 주 전원 공급 장치를 끄십시오. 청소 및 유지관리
잉크 청소: 잉크 잉크 분수 벤젠 에테르 롤러, 닥터 닥터 블레이드 플레이트 인쇄판을 특수 세척제로 세척하여 잔여 잉크(특히 응고 및 막힘을 방지하기 위해 즉시 청소해야 하는 UV 잉크)를 제거합니다. 인쇄판을 제거하고 안전하게 보관하십시오(직사광선 및 열원을 피하세요).
장비 청소 : 중앙 인상 실린더 및 냉각 롤러 표면 청소, 장비 외부 및 조작 패널 닦기. 변속기 시스템(기어, 체인 등)의 윤활 상태를 점검하고 윤활유를 보충하십시오.
완제품 분류 및 검사 분류: 배치 번호 및 사양에 따른 드럼 표시, 드럼 평활도, 얼룩 및 접착력 검사. 최종 품질 검사(등록 정확도, 잉크 색상 일관성 및 건조도)를 위해 샘플을 수집합니다. 허용되는 샘플은 창고에 보관됩니다. 거부된 제품에는 개별적으로 라벨이 지정되고 이유가 분석됩니다.
기록 및 보관: 향후 참조를 위해 인쇄 매개변수(속도, 압력, 온도), 재료 소비, 품질 검사 결과 및 장비 성능을 기록하는 생산 로그 양식을 작성합니다. III. 주요 매개변수 설정 및 최적화 기술
장력 조절: 풀림 장력은 인출 장력보다 약간 커야 합니다. 필름과 같이 쉽게 늘어나는 소재에는 낮은 장력을 적용하여 웹 변형을 방지합니다. 플로팅 스윙 암의 피드백은 모터 속도를 실시간으로 조정하여{2}} ± 5% 이하의 장력 변동을 보장합니다.
레지스터 정확도 최적화: 이는 중앙 압통 실린더의 일정한 온도 제어에 따라 달라집니다(온도 변동 ±2도 이하). 인쇄하기 전에 장치를 30분 동안 예열하세요. 속도 변동으로 인한 편향을 방지하려면 "가속/감속 레지스터 보상" 기능 고속- 인쇄를 활성화하세요.
잉크 볼륨 제어: 롤러의 라인 수는 기본 잉크의 볼륨을 결정합니다(높은 라인=얇은 잉크 레이어=작은 인쇄, 낮은 라인=두꺼운 잉크 레이어=단색 인쇄). 블레이드에 더 많은 압력을 가할수록 잉크량이 줄어듭니다. 아닐록스 롤러가 긁히지 않도록 압력과 이미지 선명도의 균형을 맞추세요. 건조 매개변수 일치: 잉크를 수화하려면 더 긴 건조 시간이 필요하며 이는 뜨거운 공기의 속도를 높여 조정할 수 있습니다. UV 잉크는 충분한 경화력이 필요합니다(경화되지 않은 잉크와 얼룩을 방지하기 위해 인쇄 속도에 따라 조정될 수 있음). 색상 간 건조 온도는 최종 건조 온도보다 10~15도 낮아야 인쇄물 변형을 최소화할 수 있습니다.
IV. 소개 작동 안전 및 일반적인 문제 해결
(I) 안전운행지침
운영자는 직무를 수행하기 전에 전문 교육을 받고 시험에 합격해야 합니다. 기계로 인쇄하거나 용제형 잉크를 사용하는 경우에는 특수영업면허를 소지해야 합니다.
장치가 작동하는 동안 난간을 열지 마십시오. 회전하는 부분(롤러, 체인)을 손으로 만지지 마십시오. 긴 머리는 장신구가 아닌 작업용 모자로 뒤로 묶어야 합니다.
솔벤트 기반 잉크를 사용하는 작업 공간은 환기되어야 합니다(배출 속도는 0.5m/s 이상). 열린 불은 없습니다. 가연성 가스 감지기의 정기 검사(경보 농도 최소 폭발 한계의 25% 이하).
비상 상황(잉크 누출, 장비 걸림 등)이 발생한 경우 즉시 비상 정지 버튼을 누르고 전원을 차단한 후 작동하십시오. (II) 일반적인 결함 및 해결 방법
오류 유형 일반적인 원인
불일치: 장력 변동, 플레이트 풀림, 비정상적인 중앙 압반 온도. 장력 컨트롤러를 조정하고, 플레이트 볼트를 조이고, 냉각 시스템을 점검하여 온도가 일정한지 확인하십시오.
고르지 못한 잉크 색상: 불안정한 잉크 점도, 아니록스 롤러 막힘, 닥터 블레이드 각도가 적합하지 않습니다. 잉크 점도를 조정하고 아니록스 롤러를 청소한 후 닥터 블레이드 각도(25도 -35도)를 조정합니다.
흐린 이미지/텍스트: 인쇄 압력, 속도 또는 잉크 건조 지연. 플래튼 압력을 낮추거나, 인쇄 속도를 낮추거나, 건조 온도를 높이거나, 건조 시간을 연장하십시오.
기판 변형: 과도한 온도 및 장력. 건조 온도를 낮추고, 수냉식 시스템을 조정하고, 릴리스/릴리스 장력을 줄입니다.
불량한 잉크 접착성: 잉크와 인쇄물의 비호환성, 표면 처리되지 않음. 기판(필름)의 적절한 잉크 및 코로나 처리를 교체하십시오.
V. 장비 유지 관리 및 관리 권장 사항
일일 유지 관리(일일 작업 후): 모든 롤러 및 카트리지 청소, 닥터 블레이드 마모 확인(심하게 마모된 경우 교체), 장비 작동 매개변수 및 이상 현상 기록.
정기 유지 관리(주/월): 구동 시스템의 윤활 상태를 점검하고 매주 윤활유를 보충하십시오. 레지스터 제어 시스템, 장력 센서 및 온도계를 매달 교정하고 아닐록스 롤러의 마모 여부를 점검하십시오(마모가 과도한 경우 교체).
장기-유지보수(연간 검사): 중앙 임프레션 실린더의 정밀 검사 및 수리를 수행하고, 전기 시스템 배선의 노후화 여부를 확인하고, 씰, 베어링 및 기타 취약 부품을 교체하고, 전체 기계의 정확도를 교정합니다.
환경 유지 관리: 정기적인 배기가스 회수 시스템(RTO/RCO 장비) 청소, 흡착재 교체, VOC 배출 기준(TVOC 80mg/m3 이하) 및 최신 2025 환경 기준 충족을 보장합니다.